#056 | OEE-Kennzahlen auf einen Blick - Brownfield mit Bestandsmaschinen einfach anbinden | Ziehl Abegg & Balluff

Condition Monitoring mit einer Inbetriebnahme von unter 10 Minuten – das verspricht die Balluff GmbH mit seiner Shopfloor-Lösung. Der Anwender – in diesem Use Case die Ziehl-Abegg SE – erhält ein schlüsselfertiges Produkt. Ein paar Kabel, die verbunden werden müssen, der Step in die Cloud, bei dem ein User Account angelegt werden muss, und los geht’s. Um die Lösung zu implementieren, ist kein Eingriff in die Steuerung nötig. 

Die Balluff GmbH ist weltweit bekannt als Anbieter für alle Bereiche der Automation, einer der größten Hersteller von Sensortechnik, und digitaler Experte für die Nutzung und Integration wertvoller Industriedaten. Ziehl-Abegg gehört zu den international führenden Unternehmen im Bereich der Luft-, Regel und Antriebstechnik: „Überall, wo Luft bewegt wird, sind wir zu Hause.“. Das High-Tech-Unternehmen beschäftigt 2.400 Mitarbeiter in süddeutschen Produktionswerken. Weltweit arbeiten für das Unternehmen 4.300 Mitarbeiter. Landwirtschaft, Windkraftanlagen oder Data Center Cooling sind Anwendungsgebiete ihrer Technik. 

Wie unterstützt Balluff Ziehl-Abegg in diesem Use Case? Mit einem kompletten Monitoring über ihre Anlagen, unabhängig des globalen Einsatzortes. Dabei müssen nicht nur weite Strecken auf der Landkarte überwunden werden, sondern auch die heterogenen Anlagenlandschaften. Die Herausforderung war es, ein System zu kreieren, das komplett autark von der vorherrschenden Struktur und IT-Infrastruktur funktioniert. Ob und wie das gemeistert wurde, gibt’s in diesem Podcast zu hören.
Die Expertengäste dieser Folge:

• Robert Tilch (Strategic Incubation Manager (Startup), Balluff)
• Uwe Richter (Leiter Qualitätsmanagement International und Technologie-Scout, Ziehl-Abegg)
  
  

Wer schon länger dabei ist weiß: Es gibt bereits eine Podcastfolge mit Balluff auf IoT Use Case. Und zwar Folge 26. Damals drehte sich alles um das sensorbasierte Condition Monitoring sogenannter Stanzmaschinen und das Transportwagen-Tracking mit RFID in der Intralogistik. Reinhören lohnt sich auch hier!

Happy Birthday zum 100. Geburtstag, Balluff! 

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Transcript

Podcast Interview 

Robert, magst du dich kurz vorstellen und was ihr bei Balluff beziehungsweise in deinem Segment genau macht? 

Robert 

Balluff ist global tätig. Wir haben 3.600 Mitarbeiter weltweit und kommen so aus einem klassischen Sensorgeschäft, also klassisches Hardwaregeschäft die letzten 100 Jahre. Jetzt haben wir uns überlegt, wie können wir diesen Wandel der Digitalisierung mitgehen und mitbestreiten, besser machen? Anfang 2020 haben wir interne Startups gelauncht. Eines davon leite ich, kann man sagen. Wir nennen das intern »Strategic Incubation Programmes« – deswegen schimpfe ich mich »Strategic Incubation Manager«. Seit 2020 sind wir dort mit einem Thema unterwegs, auch im Bereich Condition Monitoring, und haben dort eine gesamtheitliche Lösung entwickelt. 

Mit welchen Kunden und Partnern arbeitet ihr dort? Sind das die klassischen Sensorindustriekunden oder habt ihr da neue Partner? 

Robert 

Es sind tatsächlich ähnliche Kunden auf der einen Seite. In gesamter Breite durch die Industrien verteilt: Automotive, aber auch Packaging, was wir sehr stark forcieren bei Balluff. Unser Schwerpunkt mit dem System, das bei mir im Team entwickelt wurde, ist vor allen Dingen, dass wir auf Enduser zugehen. Das heißt, weniger die, die Maschinen bauen, sondern auch die, die die Maschinen betreiben. Wir versuchen so, für den Shopfloor smarte Lösungen, intelligente Lösungen zu entwickeln – nicht nur auf der Hardwareseite, sondern durch die gesamte Wertschöpfung. Software, Gateway-Connectivity und so weiter. 

Und Ziehl-Abegg ist einer davon? 

Robert 

Genau. Ziehl-Abegg ist teilweise natürlich hybrid, weil: stellt Maschinen her, und NUTZT aber vor allen Dingen auch die Maschinen. Mit Uwe haben wir jemanden, der vor allem an der Nutzung interessiert ist. 

Uwe, magst du dich auch kurz vorstellen und kurz was zu euch, zum Kerngeschäft sagen? 

Uwe 

Mein Name ist Uwe Richter, ich bin verantwortlich für das Qualitätsmanagement International und auch als Technologie-Scout im Unternehmen unterwegs. Das heißt, ich suche auch neue Technologien, neue Trends am Markt, und gucke, was können wir davon nutzen und wo können wir die bei uns implementieren und sinnvoll umsetzen. 

Ziehl-Abegg – wir haben rund 4.300 Mitarbeiter. Kerngeschäft sind Industrieventilatoren, dann Antriebstechnik mit Aufzügen. Dann haben wir auch die passende Steuerungstechnik für all diese Applikationen mit dazu. Wir sind eigentlich überall zu Hause, wo be- und entlüftet wird. Das ist in Landwirtschaft, in Windkraftanlagen, in Data Center Cooling. Überall, wo Luft bewegt wird, sind wir zu Hause. 

Wer sind dann eure Kunden? Die Betreiber solcher Data Center oder auch die Hersteller solcher Fahrstühle? 

Uwe 

Zum einen die Hersteller der Fahrstühle. Die kaufen bei uns die Antriebstechnik und die Regeltechnik dazu. In der Lufttechnik ist die Supply Chain ein bisschen komplexer. Da sind wir dann der Hersteller des Ventilators, der ins Regelsystem oder Lüftungssystem reingeht. Das Lüftungssystem geht dann in ein Gebäude, und schlussendlich gibt es dann irgendwann jemanden, der das Ganze betreibt.  

Das war das, was Robert eben richtigerweise angesprochen hatte – ihr seid quasi hybrid unterwegs, also in zwei Rollen. Heute soll es aber um euren eigenen Shopfloor gehen, beziehungsweise um die Digitalisierung bei euch intern. Wie ist denn eure Vision mit IoT und Digitalisierung? Wo wollt ihr hin, intern wie auch vielleicht extern? 

Uwe 

In Bezug auf unsere Fabriken: Alles, was wir neu kaufen, ist schon IoT-fähig. Da sind wir schon entsprechend unterwegs, und das vernetzen und nutzen wir. Wir haben natürlich aber auch einiges an Maschinen, die noch nicht vernetzt sind. Da suchen wir zum Beispiel ganz einfache Lösungen, Plug-and-Play-Lösungen, die wir relativ leicht installieren können. Wo ich ein Paket schnüre und dieses in eine der Fertigungsstätten bei uns in der Welt schicke: Das kann dort jemand auspacken, adaptieren, und dann läuft das Ganze und wir können schon Daten sammeln. 

Herausforderungen, Potenziale und Status quo – So sieht der Use Case in der Praxis aus [07:24]

Ich versuche immer, ein virtuelles Bild im Kopf zu bekommen. Du hast gesagt, du bist im Qualitätsmanagement tätig beziehungsweise als Technologie-Scout – was sind eigentlich die Herausforderungen, mit denen du dich tagtäglich beschäftigst? Wie sieht deine tägliche Aufgabe aus und was sind vielleicht auch die Herausforderungen für so ein heterogenes Brownfield? 

Uwe 

Du triffst natürlich alles, wenn man sich mit der ganzen Thematik beschäftigt. Das fängt schon an, wie ist die ganze Konnektivität? Das heißt, von der IT-Security – wie kriege ich die Daten gesammelt? Wie kriege ich die Daten raus? Wie bekomme ich sie in die Cloud rein? Wie bekomme ich sie von dort wieder heraus und kann sie dann auswerten? Dieser ganze Weg, das ist schon die ganze Komplexität. Dann hast du natürlich unterschiedliche Entwicklungsausprägungen von Maschinen, die schon wirklich komplett vernetzt sind und Massen an Daten sammeln. Zum Beispiel bei uns in der Kunststofftechnologie. Dann hast du aber auch Maschinen, die sind einfach schon etwas älter: Die haben die Daten tief vergraben in Steuerungen drin, die man dann erst mal anzapfen muss und von dort heraus gewinnen muss, aufbereiten muss, und dann zur Verfügung stellen. Also da trifft man alles und muss dann individuell reagieren. 

Kunststoffproduktion, das heißt, ihr habt sozusagen beispielsweise eine Extrudermaschine da stehen, oder wahrscheinlich mehrere – oder wie sehen so die Maschinen dort aus? 

Uwe 

Das sind größere Kunststoff-Spritzgussmaschinen. Das geht von 1500 bis 2300 Tonnen, wo wir dann unsere Ventilatorteile – meistens sind es Laufräder – spritzen. 

Es geht um Konnektivität, es geht um das Riesenthema, wie bekomme ich diese heterogene Struktur in die Cloud – hast du eine Idee, was müsste man machen, damit diese Maschinen intelligenter werden? Was ist der Ansatz, um die Connectivity zu erreichen? 

Uwe 

Unsere Basisanforderung war, hier ein möglichst einfaches System zu suchen im Erstentwurf, gerade für die ganzen Bestandsmaschinen, wo ich keine zusätzliche Steuerung, eine zusätzliche SPS drübersetzen muss, die mir die Daten abgreift und dann über zig Gateways die Daten generieren muss. Sondern eine Plug-and-Play-Lösung, um relativ einfach an die Informationen ranzukommen, die mir die Maschine liefert. 

Robert, siehst du diese Herausforderung auch bei anderen Kunden von euch? Wahrscheinlich ist das immer auch ein ähnliches Thema – man hat eine heterogene Infrastruktur, alte Steuerung, vielleicht eine S5-Steuerung noch dabei, oder noch alte Maschinen. Kennst du das? 

Robert 

Genau, S5, S7, was auch immer, Mitsubishi. Jede Firma, die Maschinen betreibt, weist eine unheimliche Heterogenität auf. Die Herausforderung ist es dann, trotzdem die relevanten Daten – meistens sind das gar nicht so schrecklich viele Datenpunkte, das reduziert sich auf recht wenig – schnell und einfach aus der Anlage herauszubekommen. Das sehe ich bei ganz vielen Kunden, die auch mit diesem breiten Brownfield zu kämpfen haben. 

Uwe, du hast gesagt, man bräuchte so eine Art Baukasten. Ist das dann die Idee, dass man sagt, ihr wollt eigentlich einmal das Thema angehen und dann auch für andere Werke ausrollen? Dass man relativ schnell auch mit den Use Cases durchstarten kann? Oder was meintest du mit Baukasten genau? 

Uwe 

Das war die Plug-and-Play-Lösung, wo ich relativ einfach ein Paket schnüren kann, kann das dann irgendwo hinschicken. Den Baukasten hast du wahrscheinlich gemeint. Dann sage ich, »lieber Kollege in China, pack das aus, installier das an zehn Maschinen«. Dann habe ich schon mal die OEE zum Beispiel und kann Daten erfassen zu den Maschinen – läuft es? Läuft es nicht? Habe ich Störungen? Das ist die Idee, wo man was Einfaches braucht. Denn auch hier gilt: 80/20. Mit vielleicht 20 Prozent Aufwand schon mal 80 Prozent zu holen, damit hat man schon relativ viel gewonnen. 

Das heißt, das Ziel dahinter ist die Überwachung eurer Anlagen, sowohl in China als auch in den Werken hier in Deutschland, oder wo auch immer diese global stehen. Zu wissen, wann läuft die Anlage, wann läuft sie vielleicht nicht? Das sind wahrscheinlich Themen, die euch bewegen? 

Uwe 

Exakt. 

Lösungen, Angebote und Services – Ein Blick auf die eingesetzten Technologien [11:46]

Robert und Uwe, ihr arbeitet wahrscheinlich schon länger zusammen. Du hast auch gesagt, ihr kommt aus dem Sensorgeschäft. Mit eurem Startup seid ihr natürlich auch nah an den Endnutzern als Gesamtlösungsanbieter unterwegs. Da habt ihr Balluff ausgewählt und gesagt – Technologiepartner für Condition Monitoring, das passt zu eurer Challenge? Wie ist dieser Weg zustande gekommen? Wie kam es zur Zusammenarbeit? 

Uwe 

Die Zusammenarbeit mit Balluff besteht nicht nur über das Condition Monitoring, sondern beginnt schon lange Zeit davor. Wir haben verschiedene Lösungen für Balluff im Einsatz und arbeiten schon sehr lange und sehr, sehr gut zusammen. Balluff ist ein Technologiepartner von uns. Wir tauschen uns regelmäßig aus. Das heißt, was haben wir vor, was hat Balluff vor? Dann kam das Thema Condition Monitoring mit auf den Tisch und dann hat man sich ausgetauscht. Es kam die Info, es gibt eine smarte, schöne, schnelle Lösung von Balluff – also haben wir gesagt, okay, testen wir! 

Wie macht man das in der Praxis genau? Ich stelle mir vor, ihr habt beispielsweise ein Werk mit unterschiedlichen heterogenen Maschinen. Wie funktioniert da Condition Monitoring, was steckt dahinter? 

Robert 

Die Themen, die Uwe geschildert hat, haben wir bei ganz vielen Maschinenanwendern – Endusern, wie wir sie nennen – gefunden. Also eine Heterogenität, die ich gerade schon genannt hatte, aber auch eine komplizierte IT-Infrastruktur. Viele verschiedene Maschinen. Die Herausforderung für uns war es jetzt, ein System zu kreieren, was komplett autark von der vorherrschenden Struktur, IT-Infrastruktur, Maschinenstruktur funktioniert und Condition-Monitoring-Daten erfasst und erzeugt. 

Zweiter Punkt war, dass es überall und global funktionieren muss und sehr schnell und einfach in Betrieb genommen werden kann. Wir haben uns zuerst also mit den Anforderungen beschäftigt, die am Markt bestanden. Daraus haben wir ein Paket geschnürt, und jetzt sind wir in ganz vielen Sprints und iterativen Schritten zu einer Lösung gekommen, die wir auch anbieten können. Die bei Kunden wie Ziehl-Abegg und mittlerweile auch bei anderen läuft und global im Einsatz ist. 

Aus der Praxis, wenn ich mir vorstelle, ich habe meine Maschine, ich habe den Sensor. Ich muss die Daten ja überhaupt erst mal verbinden und vielleicht verwalten. Das ist vielleicht so ein bisschen der erste Schritt. Wie mache ich das heute? Wie funktioniert diese Datenaufnahme? 

Uwe 

Ich kann vielleicht was dazu sagen, wie das Unboxing des Balluff-Sensors, oder Condition-Monitoring-Devices, funktioniert hat. Da kam das Paket. Ich habe es ausgepackt, den Sensor in der Cloud angemeldet. Dann habe ich den Sensor bei mir ans Notebook gelegt und konnte schon das erste Condition Monitoring meines Notebooks betreiben. 

Das heißt, das geht relativ schnell, dass man dort erste Kennzahlen sieht. Dann ist der nächste Schritt, jetzt müssen die Daten irgendwo gesammelt und überwacht werden. Wie funktioniert das? Habt ihr da eine Datenbank? 

Robert 

Als wir das System aufgesetzt haben, entschieden wir uns dafür, dass wir die Daten in der Cloud halten wollen. Das heißt, das eine ist die Hardware. Wir versprechen immer, dass das in unter zehn Minuten in Betrieb genommen werden kann. Das sind wirklich bloß zwei, drei Kabel, die man da verbinden muss. Dann der Schritt Richtung Cloud, wo ich mich nur mit einem User Account registrieren muss. Dadurch dass unserer System, unser Gateway, Daten via Mobilfunk sendet, werden natürlich sehr schnell nach dem Einschalten des Gerätes, also innerhalb von zwei Minuten, Daten on-the-fly gesendet. Ich sehe diese Daten dann auch unmittelbar, nachdem ich mich in der Cloud registriert habe. Das ist sehr einfach, wie gesagt, in unter zehn Minuten. Das war unser Ziel und das haben uns mehrere Kunden bestätigt. Das Beispiel mit dem Laptop ist dafür das beste. Das vom Laptop an die Maschine zu applizieren und rüberzutragen, ist dann nur noch ein winziger Schritt. 

Wie funktioniert das mit diesem Laptop genau? Der steht an der Maschine und sieht diese Daten in Echtzeit? 

Uwe 

Ich habe den Sensor auf meinen Laptop draufgelegt. Dann konnte ich gucken, wie DER läuft. Vibriert der? Läuft der Lüfter? Ist er warm? Das kannst du dann schon alles sehen. Ich habe quasi meine eigene Arbeit überwacht. 

Robert 

Vielleicht als Detail: Dadurch, dass die Daten in der Cloud liegen – wir arbeiten da mit Microsoft Azure zusammen –, kannst du tatsächlich von überallher die Daten abrufen. Der Laptop, wo die Daten, Graphen und Informationen angezeigt werden, muss nicht direkt neben der Maschine stehen. Sondern im Zweifel, wie bei Ziehl-Abegg jetzt geplant, steht die Maschine in Asien, und Uwe kann aus dem Headquarter die Daten überwachen – und das sogar auf einem Smartphone oder auf einem Laptop oder Tablet. Da geht jedes Endgerät und es ist total standortunabhängig. 

Das heißt, ich habe den Sensor, der liefert mir direkt Daten zu Vibration, Temperatur, was auch immer ich zur Berechnung der OEE brauche, und habe das Ganze auf einem Dashboard – was dieses Schlagwort Condition Monitoring in diesem Fall darstellt, nicht? 

Robert 

Genau. Der Sensor konkret misst Drei-Achs-Vibrationen, die Kontakttemperatur, Luftfeuchtigkeit und Umgebungsdruck. Das sind nach unserer Feststellung so die wichtigsten Informationen, die man braucht, um die Zustände von Anlagen zu überwachen. Das Schöne: Das passiert bei uns in einem Gerät. Man braucht nicht fünf verschiedene Sensoren. 

Geht ihr da auch noch einen Schritt weiter – dass ihr sagt, im nächsten Schritt müssen die Daten auch analysiert werden? Man arbeitet vielleicht auch mit historischen Daten. Ist das der nächste Schritt, Predictive Maintenance, oder passiert das vielleicht heute schon? Es ist natürlich auch interessant, daraus Erkenntnisse zu gewinnen. 

Uwe 

Aktuell sammeln wir die Daten noch. Wir haben verschiedene Töpfe und werten die bereits aus. Da haben wir eine eigene Software, die drüber liegt und die Information verarbeitet und visualisiert. 

Der nächste Schritt wäre dann, wirklich zu sagen, man geht noch ein bisschen weiter, in Richtung Predictive Maintenance oder sogar Künstliche Intelligenz. Das ist aber wahrscheinlich die Königsdisziplin? 

Robert 

Ich sehe unser Tool da so ein bisschen als Datensammler, der die Daten schnell einsammelt und bereitstellt. Wir haben aber dort auch Ansätze und erste Proofs of Concept umgesetzt, um die Daten zu exportieren. Am einfachsten ist eine CSV-Schnittstelle. Das kommt als Feature mit. Aber auch über eine REST-API oder eine Cloud-to-Cloud-Verbindung. Wie gesagt, bei uns liegen die Daten in Microsoft Azure. Wenn der Endkunde aber die Daten in einer anderen Cloud haben möchte, haben wir auch da Möglichkeiten und arbeiten daran, die Connectivity zu erweitern, sodass dann zum Beispiel auch an zentraler Stelle diese Daten aggregiert werden, in Verbindung gebracht werden können mit anderen Anlagen- und Maschinendaten. Dann kann ich mich natürlich in Richtung Künstliche Intelligenz entwickeln. Aber das ist ein sehr weiter Begriff. Ich sehe unser System wirklich als Enabler an. Die Daten erst mal zu kreieren und zu erzeugen; überhaupt digital zu haben. 

REST-API und so weiter, was du gerade angesprochen hast, das ist einfach die Schnittstelle, die dann geschaffen wird, um Daten durchzurouten, wo man sie entsprechend braucht. Vielleicht auch für Use Cases, die in der Folge noch kommen. 

Robert 

Genau. 

Uwe, welche Vorkenntnisse waren dafür eigentlich notwendig? Du speziell kommst aus dem Bereich Qualitätsmanagement. Da muss man sich ja erst mal damit beschäftigen, oder? 

Uwe 

Klar, komme ich aus dem Bereich Qualitätsmanagement – aber ich liebe Technik. Von daher war das für mich keine große Herausforderung, das Device auszupacken. Wie wir schon diskutiert haben: Das ist wirklich Real-Plug-and-Play. Auspacken, Einstecken, Anmelden. Es war eine kleine Anleitung dabei und dann ging es eigentlich schon los. Da muss man kein IT-Guru sein, dafür studiert und irgendwie Cloud-Kenntnisse haben oder sonst irgendwas. Sondern, doch, es war relativ einfach. 

Robert 

Ich erinnere mich noch an ein frühes Feedback, was mir Uwe nach der ersten Inbetriebnahme gegeben hat. Vom Laptop an die Maschine – es handelte sich damals um eine Spritzgussmaschine – waren es wirklich nur wenige Schritte. Auch dieses Ausprobieren dann. Also den Sensor mal an Stelle A zu packen, dann an Stelle B. Wir haben einen Magnethalter für den Sensor, sodass ich einfach auf einem Metallgehäuse die verschiedensten Stellen ausprobieren kann. Das ist das, was letztlich häufig passiert: Die Basics werden geliefert, und dann probiert der Nutzer aus und versucht, die wertvollen Informationen für sich rauszuziehen. 

Uwe, vielleicht noch mal ein Sprung in die Praxis. Wie muss ich mir das eigentlich vorstellen: Ich habe den Sensor, packe ihn aus und habe dann wahrscheinlich noch ein Kabel – oder wie kriege ich den an den Laptop? Ihr habt auch gesagt, da ist noch ein Modem dazwischen; das heißt, ich habe den Sensor. Der Sensor muss an das Modem angeschlossen werden und das geht dann via Mobilfunk in die Cloud? 

Uwe 

Genau. Einfach zusammenstecken, zusammenschrauben. Das sind alles auch wirklich industrietaugliche Steckverbindungen. Am Schluss hat man einen Euro-Stecker, den steckt man in die Steckdose. Es gibt einen Knopf, den man einschaltet. Dann wird der Sensor aktiviert, die Datenübertragung – und das war’s auch schon. Mehr muss ich an dem Device nicht machen. 

Super. Ich habe mir nur gerade vorgestellt, wenn ich das morgen starten würde, was müsste ich jetzt machen? Das heißt, ich habe diese Komponente, packe das aus, stecke den Sensor ein. Dabei ist noch ein Gateway, das in die Cloud funkt. Wie sieht das eigentlich aus? Habe ich ein Modem mit einer SIM-Karte drauf? 

Robert 

Ich sage immer, so groß wie ein normales Smartphone. Ziemlich genau sechs Zoll von der Abmessung her. 

Uwe 

Vielleicht noch ein Beispiel. Was die Usability angeht, ist es ungefähr so schwierig zu bedienen wie ein Fieberthermometer. 

Okay, das kriegen wir alle hin, sehr gut. Perfekt. 

Wenn ich das noch mal ein bisschen zusammenfasse: 

# Wir haben den ersten Schritt, die Geräte zu verbinden und zu verwalten. Robert, ihr seid mit Balluff genau an der Stelle – Verbinden, Verwalten. Anschließend im zweiten Schritt zu sammeln und vielleicht zu überwachen. 

# Und dann kommt, Uwe, euer Teil: Ihr habt eine Software, die die Daten analysiert. Dann ist die ganze Intelligenz, das Condition Monitoring, was in der Cloud stattfindet, über einen Microsoft-Azure-Dienst zusammengefasst. 

Habe ich das so richtig erfasst oder würdest du es anders beschreiben? 

Robert 

Grundsätzlich kommt auch die Software von uns. Das heißt, wir liefern da wirklich ein komplettes Paket: vom Sensor, über das Gateway, was die Daten in Richtung Cloud versendet, und die Anzeige der Daten in der Cloud. Wir haben dort ein Dashboard gebaut, was die wesentlichen Informationen anzeigt, was supereinfach und intuitiv zu bedienen ist. – Und diese weiterführenden Analytics sind letztlich dann kundenspezifische Anforderungen und Projekte, die wir dann mit Leuten aus meinem Team oder anderen Teams oder mit Drittanbietern zum Beispiel umsetzen können. Wenn in Richtung Predictive Maintenance und weiterführender Analysen Bedarf besteht. 

Wenn ich morgen starten will, was für Komponenten brauche ich? 

Robert 

Den Sensor, das Gateway und die Software. Das Ganze kaufst du aber im Paket bei uns. Du hast einen Paketpreis für die Hardware. Dann eine Software-Subscription, damit du auch regelmäßige Updates und Upgrades in der Cloud bekommst. Es gibt zwei Optionen, zwischen denen man wählen kann. Das eine ist, welchen Typ von Sensor benötigst du? Nur Vibration und Temperatur? Oder den Sensor, der auch Luftfeuchtigkeit und Umgebungsdruck messen kann? Und, brauchst du ein Netzteil oder nicht. Das ist auch noch eine Option. Wenn man die zwei Fragen beantwortet hat, erhält man das in einen Karton gepackt und geliefert. 

Das ist wahrscheinlich auch sehr Use-Case-spezifisch, welche Daten ich genau brauche. Je nach Kundenanforderung. Bei euch, Uwe, war es die Spritzgussmaschine, wo ihr gesagt habt, diese und jene Daten sind für euch relevant. Ein anderer wählt da vielleicht andere Datenpunkte aus. 

Ergebnisse, Geschäftsmodelle und Best Practices – So wird der Erfolg gemessen [24:23]

Zum Business Case. Es geht ja im Endeffekt darum, wir machen die Digitalisierung auf dem Shopfloor nicht ohne Grund. Uwe, du hast am Anfang eure Vision beschrieben. Aber habt ihr auch für diesen ganz konkreten Case eine Art Business Case, Return on Invest, wo man sagt, das kann man schon berechnen? Ab wann spart ihr Geld mit dieser Technologie, habt ihr das mal für euch ausgerechnet? 

Uwe 

Zum einen muss man natürlich, bevor man den ROI berechnet, abwägen, macht die Technologie Sinn? Bringt es einen weiter, wenn man sich in der Richtung entwickelt? Ich denke mal, das ist ein ganz wichtiger Aspekt, und so war es bei uns eben auch. Wir haben auch mal überlegt, wie kann man denn so was rechnen? 

Das ist eine ganz einfache Rechnung: Wenn ich sage, ich habe 16 Arbeitsstunden jeden Tag; ich habe 250 Arbeitstage im Jahr; dann bin ich bei 4000 Stunden pro Jahr. Und wenn ich die 4000 Stunden mal nur mit einem pauschalen Stundensatz – wirklich pauschal; nicht unserer – von 100 Euro rechne, dann komme ich auf 400.000 Euro. Jetzt lass uns ein Prozent davon holen, dann sind das 4.000 Euro. Und ein Prozent – das hole ich doch schnell, wenn ich mit 80/20 rangehe. Also vom ROI her spricht nichts dagegen. 

Das ist ja dann ein schneller Return on Invest. Jede Technologie hat ja auch einen Preis – aber unterm Strich geht es ja darum, damit Geld zu verdienen und natürlich auch in neue Technologien zu investieren. Das ist ein schönes Beispiel. Gerade du machst ja das Technologie-Scouting; da hast du dir wahrscheinlich auch verschiedenste Technologien angeschaut und musst dann selbstverständlich eine gute Wahl treffen. 

Warum eigentlich Balluff? Du hast gesagt, ihr kennt euch schon länger, wahrscheinlich aus der Vergangenheit heraus – gut zusammengearbeitet und das Ganze ausgebaut? 

Uwe 

Genau. Was gut funktioniert, soll man ruhig weiterlaufen lassen. 

Robert 

Noch zur Amortisation: Tatsächlich haben wir hier Systemkosten von unter 1.000 Euro, die wir für dieses Portable-Monitoring-System aufrufen. Da haben wir gehört, dass sich das nach sehr kurzer Zeit schon amortisiert. Auch diese Frage, warum habt ihr euch für Balluff entschieden: Ja, es gibt Vibrations- und Condition-Monitoring-Systeme zuhauf am Markt. Aber einmal, dass es wirklich sehr einfach zu implementieren ist. Und wir haben auch von Kunden schon gehört, das industrielle Erscheinungsbild der Lösung ist für viele ausschlaggebend. Weil wir als Balluff wirklich eine industrietaugliche Lösung haben und trotz allem, von der Sensorik bis hin in die Cloud, die ganze Wertschöpfung anbieten können. 

Uwe 

Wir hatten wirklich noch viele weitere Themen in der Waagschale. Ich kann auch den Sensor adaptieren an der Anlage, ohne direkt einen Eingriff vorzunehmen. Das ist auch noch mal ein wichtiger Punkt; denn viele andere Anbieter greifen wirklich ein. Nehmen Stromsensoren, die sie irgendwo drüberklipsen, über Kabel, zapfen die Steuerungen an und so weiter. Wenn ich dann zu tief in die Maschine eingreife, muss ich CE beachten, und dann werde ich ganz schnell zum Hersteller der Maschine. Das ist dann eine ganz andere Liga. Da war das für uns ganz klar ein Argument pro Balluff für diese Lösung, wenn wir wirklich nicht in die Steuerung eingreifen müssen. 

Habt ihr auch Insights, wie viele Sensoren ihr dort einsetzen wollt? Ihr habt wahrscheinlich Hunderte Maschinen stehen, mit Hunderten Sensoren. 

Uwe 

Es sind einige schon angebunden. Es werden auch immer mehr. Ob wir wirklich jede letzte Maschine noch anbinden, das muss man mal schauen. Da haben wir, off-topic, keine klare Roadmap aktuell, wie wir das starten wollen. Die Idee, die wir hier haben, ist wirklich das Paket, das wir vorhin kurz angesprochen haben. Dass wir sagen, man geht raus, man installiert das in einem Fertigungsbereich, macht dort mehrere Lean-Projekte mithilfe der Informationen, der Daten. Dann deinstalliert man das Ganze, geht dann zum nächsten Spot und macht dort weiter. So war das ursprüngliche Konzept auch gedacht. 

Das heißt, dass ihr sozusagen ein Paket auf mehrere Standorte übertragen könnt und so die Kompetenzen auch standortübergreifend ein bisschen zusammenfließen lasst, was diese Projekte angeht? 

Uwe 

Genau, denn allein mit der Installation der Sensoren hast du noch keine Verbesserung. Sondern du musst natürlich die Daten auswerten, du musst sie analysieren, du musst Continuous-Improvement-Projekte drüberlaufen lassen. So wird es dann auch besser. Die brauchen Zeit, um zu wirken. Währenddessen kann man dann die Maßnahmen installieren, kann woanders hingehen, kann neue Maßnahmen dort eruieren, dort installieren. Und dann noch mal zurückgehen, noch mal die Messung machen – war das Ganze wirksam, was man gemacht hat, oder muss man noch mal nachziehen? Das pure Qualitätsmanagement. 

Übertragbarkeit, Skalierung und Nächste Schritte – So könnt ihr diesen Use Case nutzen [29:30]

Robert, ihr habt verschiedene Use Cases, die wir zusammen auch vorstellen. Wenn ich Zuhörer bin und habe vielleicht ähnliche Herausforderungen. Habe aber vielleicht keine Spritzgussmaschine stehen, sondern irgendeine andere – siehst du solche Themen auch bei anderen eurer Kunden? Ist das immer ähnlich? Kann man dieses Projekt auch übertragen? 

Robert 

Definitiv kann man das sehr gut übertragen. Jeder, der eine Anlage betreibt, hat zu kämpfen mit Wartung und Instandhaltung. Meistens funktioniert das nicht so wie geplant – sondern Ausfälle passieren immer dann, wenn man sie gerade nicht braucht. Wenn man heute noch manuell misst, wenn man sehr viel Zeit investiert, um Condition-Monitoring-Daten zu generieren, würde ich im ganz bescheidenen Eigeninteresse sagen: Dann ist der erste Schritt, die Daten digital zu haben; das ganz simpel an der Maschine anzubringen. Dann kann das wirklich ein super Übergabepunkt sein für unser System. Viele starten auch mit so einer Art Proof of Concept; mit einem System, probieren das aus und sind begeistert und rollen es über einzelne Standorte an verschiedenen Anlagen aus. Oder sogar über die verschiedenen Standorte hinweg. Das ist so der Werdegang, den wir bei unseren Kunden sehen. Das ist natürlich ganz schön, zu beobachten, und lässt sich adaptieren auf jegliche Art von Anlage, die in irgendeiner Form gewartet werden muss. 

Ich denke, wenn jetzt Zuhörer dabei sind, die ähnliche Herausforderungen haben, die – gerne auch mal off-topic – mit dir, Robert, oder auch gemeinsam diskutieren wollen: Ich glaube, du bist erreichbar über LinkedIn, ich werde das entsprechend in den Shownotes verlinken. Ansonsten auch über Balluff direkt. Die Zuhörer können da gern Kontakt aufnehmen. 

Wir haben übrigens bei uns zwei echt spannende Cases, die ebenfalls in die Richtung gehen, vorgestellt, mit der Firma Schaeffler – da geht es um die Schaeffler-Werke, die vernetzt werden – und der Firma Liebherr. Also da auch gern mal reinhören, mit zwei ähnlichen Themen; da geht es genauso um Heterogene-Shopfloors-Connectivity. Ein sehr spannendes Umfeld. 

Robert, möchtest du etwas ergänzen? Was kommt bei euch in Zukunft noch? 

Robert 

Wir sind in wirklich Startup-ähnlichen Strukturen in meinem Team unterwegs. Durch die Cloud und unsere IIoT-fähigen Komponenten haben wir kontinuierlich Upgrades, die wir liefern und ausliefern. Da kann ich noch nicht zu viel teasen, aber es wird immer wieder neues Spannendes kommen. Ich bin auch superinteressiert an Austausch und Kunden-Feedback, und daran, jederzeit auch neue Themen in der Roadmap aufzunehmen.